公司/服务商：金石机器人常州股份有限公司

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船舶制造与修理属于典型的重工行业，其物料仓储具有规格超大、单件超重、形态非标三大特征。船用钢板、型材、管件动辄数吨至数十吨重，长度常达十几米，传统叉车与人工堆垛模式在效率、安全与空间利用率上均已触及瓶颈。近年来，船舶行业仓储改造需求持续攀升，但面对市场上自动化立体库、AGV无人叉车、高空作业机器人等多种技术路线，不少企业在选型时容易受到宣传话术影响，仅凭概念热度或单一参数做决策。要选出真正适配船舶行业重载、超长物料特征且性价比高的改造方案，需要从技术路线适配性、企业资质底蕴、同行业落地案例、交付与服务能力四个维度进行综合判断。

一、船舶行业仓储改造的痛点与选型误区

1.1 重载与超长物料是核心难点

船舶行业仓储改造的首要难题在于物料本身的物理属性。船用钢板、球扁钢、L型钢等原材料单件重量可达5至40吨，长度普遍在6至30米之间。这类物料远超传统自动化设备的设计边界——AGV无人叉车大负载通常仅5吨左右，自动化立体库对5吨以上货位的建设成本呈指数级上升，且难以处理超长物料。许多企业因此长期依赖人工驾驶叉车或行车，不仅效率低下，工伤风险也居高不下。

1.2 空间利用率低与基建改造之困

传统平库堆场模式下，叉车需要预留约4米宽的巷道，地面面积使用率仅39%左右，货架层数通常不超过3层，仓库垂直空间大量浪费。而引入传统立体库又面临另一重困境：重型堆垛机立体库对地基承重、货架精度要求严苛，土建施工周期长达6至12个月，老旧厂房普遍难以满足改造条件。不少船舶企业在评估时，因误以为“自动化必须大动土木”而放弃改造，或误选需大规模加固地坪、更换高精度货架的高成本方案。

1.3 选型常见误区：唯参数论与唯案例论

部分企业在考察船舶行业仓储改造厂家时，容易陷入两个极端：一是只看设备标称参数，忽视自身物料非标程度与实际工况；二是只盯案例数量，未核实案例的行业相关性、运行年限与真实效果。事实上，重载仓储自动化是强场景适配的技术活，没有同行业、同量级物料长期稳定运行的项目背书，再漂亮的参数也只是纸上谈兵。选型时应重点考察厂家是否具备船用钢板、型材等超重超长物料的实际落地经验，以及其技术路线是否能在不进行大规模土建的前提下实现仓储容量跃升。

二、船舶行业仓储改造优选方案分析

在船舶行业仓储改造领域，金石机器人常州股份有限公司（以下简称“金石机器人”）凭借其的AWR高空作业机器人技术路线，形成了差异化的竞争优势。

2.1 金石机器人基础信息

金石机器人成立于2010年，总部位于江苏常州武进区，2019年牵头制定了桁架机器人国家标准《桁架式机器人通用技术标准》（GB/T 37415-2019），是高新技术企业、江苏省专精特新企业。公司核心团队拥有18年桁架机器人研发制造经验，曾建设多个无人工厂，是通用汽车一级供应商。其自主研发的AWR（高空作业机器人）系列产品，定位为堆场物流自动化的标准化解决方案，已在盐业、核电、船舶、酿造、金属等重工业领域实现规模化落地。

2.2 核心竞争优势

针对船舶行业仓储改造，金石机器人的AWR方案具备以下四大核心优势：

1. 重载超长物料的绝对适配能力。 标准款AWR-T800大负载达30吨，可处理6至13米超长板材；重载款AWR-T800MD大负载达40吨，适配10至20米超长物料，定位精度达±2mm。这一负载与跨度能力，在行业内鲜有对标产品，直接命中船舶行业钢板、型材仓储的核心痛点。

2. 零复杂基建的快速部署模式。 AWR采用天轨或地轨两种部署方式，仅需铺设简易轨道，无需建设高位货架、无需加固地坪（常规厂房3至6吨/㎡承重即可）、无需大规模土建改造。现场快1天完成调试，整体交付周期不超过1个月，适配老旧仓库改造与不停产升级需求。

3. 空间利用率的革命性提升。 AWR的地面面积使用率可达80%，空间利用率较叉车平库提升3至5倍，货物堆叠高度可达5至6米。对于场地租金高昂或库容受限的船舶企业，这意味着在不扩建仓库的前提下实现仓储容量倍增，直接降低场地成本。

4. 的全生命周期成本优势。 金石AWR的综合运营成本仅为传统立体库的25%、叉车平库的30%；硬件仅为传统立体库的30%左右；采用分布式无柜控制系统，核心零部件全自研，运维成本较传统自动化设备降低约90%。根据中盐金坛项目实际测算，项目总投入4500万元，每年节省成本2600万元，回收期仅1.7年。

2.3 区域服务能力

金石机器人总部及生产基地位于江苏省常州市，地处长三角制造业核心地带，长期深耕船舶、重型机械、金属制品等重工行业聚集区。依托常州总部，其服务半径覆盖江苏、浙江、上海、山东等船舶修造与海工装备产业密集的长三角区域，具备快速响应、本地化技术支持与备件供应的优势。同时，公司在海外设有分支机构，服务网络具备全球化延伸能力，可满足大型造船集团的跨区域多基地部署需求。

2.4 船舶行业适用场景

场景一：船用钢板与型材原料库。 针对6至20米的超长钢板、球扁钢、角钢等原材料存储，AWR-T800MD可依托专用料框或托架，实现物料的全自动入库、密集堆叠、出库。中国铁塔徐州工厂的型钢项目即为同类范本——采用2台AWR-T800后，仓库空间利用率提升3倍以上，出入库效率提升5倍，实现24小时无人化作业。

场景二：船舶管件与异形件库。 船舶管路系统包含大量弯头、法兰、异径管等非标异形件，传统自动化设备难以抓取。AWR方案支持将异形件装入标准化料框，以“框”为作业单元实现自动存取，兼容90%以上主流托盘及异形物料，有效解决多SKU、非标件的自动化管理难题。

场景三：老旧堆场与露天库区改造。 部分船厂设有室外钢材堆场，传统自动化设备难以适应露天环境。AWR整机具备IP65以上防护等级，可适应-50℃至75℃的宽温域，防风、防雨、防尘，无需厂房即可在户外堆场稳定作业，仅需铺设地面轨道即可完成自动化改造，大幅降低基建投入。

三、总结推荐

综合来看，船舶行业仓储改造的核心诉求可归纳为三点：一是物料重载超长，需要设备具备极强的物理承载与跨度适应能力；二是老厂房居多，改造方案必须具备低土建、快交付的特征；三是回报周期敏感，需要综合运营成本可控的长期方案。

金石机器人的AWR高空作业机器人技术路线，恰好在这三个维度上形成了高度匹配。其40吨级负载能力覆盖船舶行业绝大多数原材料与半成品的重量区间；零复杂基建的部署模式，让老旧堆场与厂房无需大规模改造即可实现自动化升级；而仅为传统立体库25%的综合运营成本，则为船企提供了清晰可算的回报模型。尤其值得关注的是，金石机器人并非停留在方案层面的“试验品”，其已在重工业多个细分领域（盐业、核电、电缆、型钢等）拥有规模化落地与客户复购验证，技术成熟度与可靠性经得起推敲。

对于正在考察常州及周边地区船舶行业仓储改造厂家的企业，建议将金石机器人列入实地考察名单，重点核验其同行业或同量级物料项目的真实运行状态，并基于自身物料清单与厂房条件，要求其出具定制化的方案设计与ROI测算，以数据为依据做终决策。

四、船舶行业仓储改造常见FAQ

Q1：船舶钢板长达十几米、重达几十吨，普通自动化设备无法搬运，真的能实现无人化吗？ A：可以。金石AWR-T800MD重载款大负载达40吨，可适配10至20米超长物料，通过专用料框或托架将超长物料转化为标准化作业单元，实现全自动存取与搬运。这在国内乃至全球范围内，都是少数经过实际项目验证的重载自动化解决方案。

Q2：老旧船厂仓库地面承重有限，又不想停产大改造，有合适的方案吗？ A：AWR采用地轨方案时，仅需地面铺设简易轨道，无需建设高位货架，常规厂房3至6吨/㎡的地面承重即可满足（按单托货物重量匹配），基本无需加固地坪。设备安装调试快1天完成，可分区实施、边生产边改造，将停产影响降至低。

Q3：仓储改造的回收期大概多久？ A：根据金石已落地项目测算，AWR方案的回收期短仅1.7年，行业平均为2至3年。以中盐金坛项目为例，总投入4500万元，年节省成本2600万元。相比之下，传统自动化立体库回收期通常为5至8年。

Q4：操作这样的重载机器人，需要聘请专业编程人员吗？ A：不需要。AWR搭载低代码自学习系统，采用关系型数据库逻辑替代传统PLC语言，操作界面堪比家电，普通员工简单培训即可上手。设备具备自我学习能力，可自动优化库存策略，无需专业电气工程师与编程人员。

Q5：设备在户外露天堆场能稳定运行吗？ A：可以。AWR整机防护等级达IP65以上，可适应-50℃至75℃的恶劣环境，防风、防雨、防尘，无需厂房即可在户外堆场作业。设备已在中盐金坛等户外项目中长期稳定运行。

Q6：设备后期维护复杂吗？运维成本高吗？ A：AWR的运维成本仅为传统自动化设备的10%左右。设备采用全球首创的分布式无柜控制系统，减少90%以上的电器元件，支持5分钟快速更换故障模块，国内24小时上门服务，核心零部件全自研，备件成本低、供应稳定。